Hva er NDT?

NDT står for det engelske begrepet “non-destructive testing”, som vi på norsk kjenner best som ikke-destruktiv testing, eller NDT.

Dette er det eneste hjelpemiddelet vi har I dag for å kontrollere om eventuelle utvendige eller innvendige diskonuiteter I et material/sveis kan aksepteres ut I fra relevante standarder og akseptkriterier produktet produseres etter, UTEN å ødelegge materialet. Materialets overflate tar altså ikke skade av slik type inspeksjon, noe som er en stor fordel.

Det finnes flere ulike typer NDT-metoder som alle har ulike funksjon og bruksområder. Ved å kombinere disse metodene, kan man sørge for 100% kvalitetssikring av materialet eller sveisen som kontrolleres.

Lurer bedriften deres på noe vedrørende NDT, eller trenger dere NDT utført? Ikke vær redd for å kontakte oss for en uforpliktende samtale!

Testmetoder

Hvilke NDT metoder som skal brukes, og prosentvis størrelse på testomfang avhenger av flere faktorer. Objektets geometri og materialkvalitet spiller en stor rolle, samtidig som relevante standarder og eventuelle kundespesifikasjoner også er med på å bestemme dette. Det vil naturligvis være større testomfang på et høytrykksrør som skal ligge på 1000 meters dyp, enn på en walformramme eller rørsupport.

Dersom bedriften deres trenger hjelp til å finne ut av testomfanget for produktet dere produserer, kan vi være behjelpelige med det.
Under følger litt kort informasjon om NDT-metodene vi utfører:

VT (visuell inspeksjon) – Ved å visuelt inspisere objektets overflate, kan vi påvise overflate- og sveisefeil som sprekker, porer, for lite eller for stort a-mål, slagg, assymetrisk Z-mål, kantstår og mer. Det er den mest undervurderte, men samtidig mest brukte NDT metoden. Alle objekt der det stilles krav til NDT, skal kontrolleres 100% med denne metoden uansett.

PT (penetranttesting) – Ved å påføre et material eller en sveis en væske som trenger inn I eventuelle hulrom, kan vi påvise overflatefeil I objektet som inspiseres. Etter en gitt tid, vaskes den penetrerende væsken bort, og et tynt lag med fremkallerpulver påføres overflaten. Feilindikasjoner vil opptre som utblødninger fra materialet. Metoden kan også brukes til lekkasjetesting, av tanker eller lignende. Både ferritiske og austenittiske materialer kan kontrolleres med denne metoden, men grunnet krav til nøye rengjøring I mellom de ulike prosessene I testingen, egner den seg best på maskinerte deler.

MT (magnetpulvertesting) – Den konvensjonelle magnepulvermetoden går ut på å spraye et objekt hvitt med en kontrastmaling, før objektet magnetiseres ved hjelp av foreksempel en håndholdt magnet-yoke eller spole. I mens objektet er magnetisert påføres selve magnetpulveret – eventuelle indikasjoner vil vise seg I løpet av 1-5 sekunder. Siden vi er avhengig av å kunne skape et magnetfelt I prøveobjektet, begrenser metoden seg til ferritiske materialer.

UT (ultralyd) – Med ultralyd kan vi finne volumetriske innvendige feil i et material eller sveis. Ved å bruke utstyr som sender lydbølger inn I et material, kan vi under rette forhold lese av, og bestemme eksakt dybde og lengde på eventuelle feil som befinner seg I scanningsområdet. Ultralyd brukes også mye til tykkelsesmåling av skrog eller tanker. Metoden begrenser seg normalt til tykkelser over 8 mm, men kan brukes til alle typer materialer.

RT (industriell radiografi) – For å kontrollere et material eller sveis for innvendige feil, er røntgen en veldig effektiv metode. En spesiell film plasseres på baksiden av objektet som skal testes før objektet med film så blir eksponert for radioaktiv stråling fra enten et røntgenrør, eller en isotop. Mengde stråling som filmen mottar vil variere med blant annet godstykkelse, og materialtypen til objektet. Eventuelle hulrom (feil) inne I objektet gjør at filmen mottar stråling på dette punktet, noe som gir en svertningsforskjell på filmen som man lett kan se etter fremkalling.
Man kan utføre industriell radiografi på alle typer materialer: kobber, stål, aluminium, titan osv., og det er heller ingen nedre grense for hvor tykt et material må være for å kunne bli testet. For større tykkelser (ofte over 40 mm), benyttes gjerne UT istedetfor, grunnet synkende kvalitet på radiografibildet etterhvert som materialtykelsen øker.

ET (virvelstrømtesting) – Virvelstrøm blir brukt til å kontrollere et material eller en sveis for feil både i, og rett under overflaten. Virvelstrøm har omtrent samme bruksområder som magnetpulvermetoden, men en stor fordel er at man også kan benytte metoden på malte overflater. Det gjør at metoden derfor egner seg spesielt på objekter som er satt i drift i forbindelse med tilstandskontroll. Virvelstrøm kan i tillegg brukes til å kontrollere legeringer opp mot referanseblokker, samt måle malingstykkelse på et material.

PMI – PMI er en forkortelse av det engelske begrepet “positive material identification”, og metoden går ut på å identifisere ulike metaller ved hjelp av et håndholdt digitalt apparat. Ved å måle prosentinnholdet av legeringselementer som befinner seg i metallet, vil man kunne bestemme hvilket type material man har med å gjøre. Dette gjør PMI til et utmerket hjelpemiddel dersom man for eksempel ønsker å verifisere at materialet man har mottatt er det samme som ble bestilt! Resultatene fra testingen er klare etter 3-10 sekund, avhengig av hvor detaljert prøving man ønsker.

HT (hardhetstesting) – Det er ofte strenge krav til hvor hardt et materiale kan være før det ikke er egnet til bruk, vi kan måle denne hardheten ved hjelp av et håndholdt hardhetsmålerapparat. En probe med en pyramideformet krystall presses mot et materials overflate, og vi får umiddelbart opp en hardhetsverdi I vårt display på hardhetsmålerapparatet. Apparatet har I løpet av mindre enn et sekund automatisk målt størrelsen på avtrykket som den pyramideformede krystallen har laget I materialet, og konvertert resultatet til en hardhetsverdi. Jo større avtrykk, jo lavere hardhet – og omvendt.
For å kunne måle hardheten nøyaktig, er det viktig at apparatet kallibreres opp mot en referanseblokk som er av samme materialkvalitet som objektet. Utstyret vi bruker mest er en MIC 10 UCI hardhetsmåler, men vi har også erfaring med andre apparat som for eksempel King Brinell.
Fordeler med MIC 10 UCI hardhetsmåleren, er:

  • Den konverterer automatisk avtrykkstørrelse til ønsket hardhetsenhet (Vickers/Brinell) og Verdi
  • Den er rask og effektiv
  • Egner seg utmerket til testing on-site på grunn av lav egenvekt og størrelse
  • Hardhetstestingen kan utføres I alle arbeidsposisjoner (side inn, under opp etc.)
  • Den smale proben gjør det lettere å komme til på plasser med dårlig tilkomst som foreksempel I spor eller tannhjul.